El protector bucal, que evita que los dientes se fracturen o se caigan durante la práctica deportiva, se ha fabricado tradicionalmente tomando una impresión de la boca con alginato, elaborando un modelo de yeso a partir de ella y prensando en caliente sobre ese modelo una lámina de EVA (etilenvinilacetato). En los últimos dos años, el escáner intraoral y la impresión 3D han comenzado a incorporarse a este proceso de fabricación. Un estudio que hizo que deportistas amateurs usaran protectores bucales fabricados con ambos métodos, alternándolos durante tres meses cada uno, encontró que el tiempo y la incomodidad de la toma de impresión disminuyeron, pero el ajuste del protector bucal terminado no mejoró en la misma medida. Yendo un paso más allá, en experimentos que buscan imprimir en 3D el propio material del protector bucal, la capacidad de resistir impactos varió mucho según el material y el método de impresión.
El método de toma de impresión es lo primero que cambia
El método tradicional consiste en presionar alginato dentro de la boca para tomar la impresión, verter yeso en ese molde para crear un modelo y luego prensar al vacío una lámina de EVA sobre el modelo para dar forma al protector bucal. Muchos deportistas se quejaban durante este proceso de sentir que el material de impresión se deslizaba hacia la garganta o de tener dificultad para respirar. De hecho, más de la mitad de los deportistas de este estudio que ya habían usado protectores bucales antes dijo que había usado modelos comerciales que solo requieren calentarlos en agua hirviendo y morderlos, sin pasar por la toma de impresión en la clínica dental, lo que sugiere que podrían haber evitado el propio procedimiento de impresión dental.
El método digital invierte este orden. El escáner intraoral capta la disposición dental y la convierte en un archivo; con ese archivo, una impresora 3D produce un modelo de resina, y sobre él se prensa la misma lámina de EVA para terminar el protector bucal. El material sigue siendo el mismo EVA; lo único que cambia es la vía para obtener el modelo. Los deportistas señalaron que la impresión digital tomaba menos tiempo que la impresión manual (5 minutos y 46 segundos frente a 10 minutos y 5 segundos) y que sintieron menos opresión, ansiedad, náuseas, dificultad para respirar y mal sabor de boca. El dolor no mostró diferencias entre ambos métodos.
Sin embargo, al comparar los protectores bucales terminados, el resultado se invirtió. Más deportistas señalaron que el protector fabricado con el modelo tomado a mano les quedaba mejor, y el fabricado con el modelo digital presentaba una holgura mayor entre la superficie interna y los dientes. La incomodidad justo después de colocárselo fue menor con el método digital, pero al cabo de una semana se produjo el efecto contrario: la incomodidad del protector digital terminó siendo mayor. Es decir, aunque la toma de impresión resultó más cómoda con el método digital, la calidad del protector bucal en sí, que debe soportarse en la boca durante semanas, todavía no alcanza por completo al método manual.
Intentos de imprimir en 3D el propio protector bucal
También están surgiendo experimentos que buscan imprimir en 3D no solo el modelo, sino el propio material del protector bucal. Se han puesto a prueba como candidatos la fotopolimerización (SLA y DLP), que endurece la resina capa por capa con luz, y el modelado por deposición fundida (FDM), que funde un material en forma de filamento y lo apila capa por capa.
En las pruebas de impacto por caída, el protector bucal de EVA termoformado colapsó estructuralmente desde el primer impacto, mientras que los protectores de resina impresa en 3D (Keyguard y Dima) mantuvieron su forma incluso tras cinco impactos consecutivos en el mismo punto. Sin embargo, la fuerza transmitida al absorber el impacto fue en realidad mayor en el caso de la impresión 3D (entre 255 y 299 g de aceleración). Ninguno de los dos métodos, ni el termoformado ni la impresión 3D, logró cumplir con la norma francesa (NF S72-427, promedio de 230 g y un máximo de 250 g por impacto individual) que sirve de referencia para la industria de protectores bucales. Esto significa que, al menos en la capacidad de resistir impactos repetidos sin romperse, la impresión 3D llevó la ventaja.
El material y el ángulo de impresión también modificaron los resultados. En un experimento que probó el método DLP variando el ángulo de impresión de 0 a 50 grados, la probeta impresa con una inclinación de 10 grados transmitió la fuerza de impacto con menor intensidad y durante más tiempo. En otro experimento que comparó los materiales FDM y SLA, el TPU (poliuretano termoplástico) impreso mediante FDM mostró un mejor rendimiento de absorción de impactos que el EVA o la resina SLA en las mismas condiciones. Resultados similares se confirmaron de manera repetida en otros experimentos.
Todavía no se supera la norma
Si se reúnen los resultados obtenidos hasta ahora, la impresión 3D ha reducido la incomodidad del proceso de toma de impresión, pero todavía no sustituye por completo al método manual en cuanto al ajuste del protector bucal terminado. En el caso de imprimir en 3D el propio material del protector, aún no existe ningún material que cumpla con las normas internacionales, pero el hecho de que mantenga su forma frente a impactos repetidos, a diferencia del termoformado que se rompe con un solo golpe, sugiere que podría ser una alternativa económica para deportistas en crecimiento que necesitan cambiar de protector con frecuencia. Al igual que ocurre con la fabricación de prótesis dentales mediante impresión 3D, donde el método tradicional y el digital se alternaron la ventaja según el criterio evaluado, todavía es pronto para decir que uno de los dos métodos es claramente superior en el caso de los protectores bucales.